硫化工藝介紹
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硫化工藝介紹
作者:admin時(shí)間:2017-11-30
硫化過程可分為四個(gè)階段,各階段的特點(diǎn):
通過膠料定伸強(qiáng)度的測量(或
硫化儀)可以看到,整個(gè)硫化過程可分為硫化誘導(dǎo),預(yù)硫,正硫化和過硫(對(duì)天然膠來說是硫化返原)四個(gè)階段。
誘導(dǎo)期
硫化誘導(dǎo)期(焦燒時(shí)間)內(nèi),交聯(lián)尚未開始,膠料有很好的流動(dòng)性。這一階段決定了 膠料的
焦燒性及加工安全性。這一階段的終點(diǎn),膠料開始交聯(lián)并喪失流動(dòng)性。硫化誘導(dǎo)期的長短除與
生膠本身性質(zhì)有關(guān),主要取決于所用助劑,如用遲延性促進(jìn)劑可以得到較長的焦燒時(shí)間,且有較高的加工安全性。
預(yù)硫期
硫化誘導(dǎo)期以后便是以一定速度進(jìn)行交聯(lián)的預(yù)硫化階段。預(yù)硫化期的交聯(lián)程度低,即使到后期
硫化膠的扯斷強(qiáng)度,彈性也不能到達(dá)預(yù)想水平,但撕裂和動(dòng)態(tài)裂口的性能卻比相應(yīng)的正硫化好。
到達(dá)正硫化階段后,硫化膠的各項(xiàng)物理性能分別達(dá)到或接近最佳點(diǎn),或達(dá)到性能的綜全平衡。
正硫化
正
硫化階段(硫化平坦區(qū))之后,即為過硫階段,有兩種情況:天然膠出現(xiàn)“
返原”現(xiàn)象(
定伸強(qiáng)度下降),大部分合成膠(除丁基膠外)定伸強(qiáng)度繼續(xù)增加。
過硫
對(duì)任何橡膠來說,
硫化時(shí)不只是產(chǎn)生交聯(lián),還由于熱及其它因素的作用產(chǎn)生產(chǎn)聯(lián)鏈和分子鏈的斷裂。這一現(xiàn)象貫穿整個(gè)硫化過程。在過硫階段,如果交聯(lián)仍占優(yōu)勢,橡膠就發(fā)硬,
定伸強(qiáng)度繼續(xù)上升,反之,橡膠發(fā)軟,即出現(xiàn)
返原。
橡膠在未硫化之前,分子之間沒有產(chǎn)生交聯(lián),因此缺乏良好的物理機(jī)械性能,實(shí)用價(jià)值不大。當(dāng)橡膠加入
硫化劑以后,經(jīng)熱處理或其他方式能使橡膠分子之間產(chǎn)生交聯(lián),形成三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu),從而使其性能大大改善,尤其是橡膠的
定伸應(yīng)力、彈性、硬度、
拉伸強(qiáng)度等一系列物理機(jī)械性能都會(huì)大大提高。
普通
模壓與注壓最明顯的區(qū)別在于前者膠料是以冷的狀態(tài)充入
模腔的,而后者則是將膠料加熱混合,并在接近
硫化溫度下注入模腔。因而,在注壓過程中,加熱模板所提供的熱量僅僅只用于維持
硫化,它能很快將膠料加熱到190℃-220℃。在模壓過程中,由加熱模板所提供的熱量首先要用于預(yù)熱膠料,由于橡膠的導(dǎo)熱性能差,如果制品很厚,熱量要傳導(dǎo)到制品中心需要較長的時(shí)間。采用高溫硫化也可在一定程度上縮短操作時(shí)間,但往往導(dǎo)致靠近熱板的制品邊緣出現(xiàn)
焦燒。
采用注壓法硫化,可以縮短
成型周期,實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化操作,這對(duì)大批量生產(chǎn)最為有利。注壓還具有以下優(yōu)點(diǎn):可以省去半成品準(zhǔn)備、起模和制品修邊等工序;可以生產(chǎn)出尺寸穩(wěn)定、物理機(jī)械性能優(yōu)異的高質(zhì)量產(chǎn)品;減少
硫化時(shí)間,提高生產(chǎn)效率,減少膠料用量,降低成本,減少廢品,提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。